CNC加工中心的对刀方法

      对刀的准确程度将直接影响加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应。当零件加工精度要求高时，可采用千分表找正对刀，使刀位点与对刀点一致（一致性好，即对刀精度高）。用这种方法对刀，每次需要的时间长，效率低。目前很多加工中心采用了光学或电子装置等新方法来减少工时和提高对刀精度。对刀时一般以机床主轴轴线与端面的交点（主轴中心）为刀位点，即假设基准刀的刀长为0，其他刀的长度就是其刀补值，这时，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线于端面的交点与对刀点重合，利用机床的坐标显示确定对刀点再机床坐标系中的位置，从而确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。然后利用对刀仪确定其他刀的长度，就解决了工件坐标系确定问题和多刀加工时的刀补确定问题。下面介绍集中具体的对刀方法：

1、工件原点在孔（或圆柱面）中心时采用杠杆百分表（或千分表）对刀，其操作步骤如下：

A. 用磁性表座将杠杆百分表吸在机床主轴端面上并利用手动使主轴低速正转。

B. 手动操作使旋转的表头依X\Y\Z的顺序逐渐靠近孔壁（或圆柱面）。

C. 移动Z轴，使表头压住被测表面，指针转动约0.1mm

D. 逐步降低手动脉冲发生器的X\Y移动量，使表头旋转一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm，此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合。

E. 记下此时机床坐标系中的X\Y坐标值。此X\Y坐标值即为G54指令建立工件坐标系时的偏置。若用G92指令建立工件坐标系，保持X\Y坐标不变，刀具延z轴移动到某一位置，则指令形式为：G92X0Y0Zr(r为刀尖在工件坐标系中的Z坐标值)。

     这种操作方法比较麻烦，效率低，但对刀精度较高，对被测孔的要求精度也较高，最好是经过绞或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。

2、工件原点在工件两垂直边交点上时采用碰刀（或试切）方式对刀

     如果对刀精度要求不是太高，为方便操作，可以采用加工时所使用的刀具直接进行碰刀（或试切）对刀，其操作步骤如下：

A. 将所用铣刀装到主轴上并使主轴中速旋转

B. 手动移动铣刀沿X或Y方向靠近被侧边，直到铣刀周刃轻微接触刀工件表面听到刀刃与工件的摩擦声（但没有切屑）

C. 保持X\Y坐标不变，将铣刀沿+Z向退离工件

D. 将机床相对坐标X或Y置零，并沿X或Y向工件方向移动刀具半径的距离

E. 将此时机床坐标系下的X或Y值输入系统0点偏置寄存器中，该值就是被侧边的X或Y坐标偏置值

F. 改变方向重新以上操作，可得被侧边的Y或X坐标。

     这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且对刀精度不够高。为避免损伤工件表面，可在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，这时应将塞尺的厚度考虑进去。

3、工件原点在工件两垂直边交点上时采用寻边器对刀操作步骤与采用刀具对刀相似，只是将刀具换成了寻边器，移动距离是寻边器触头的半径，这种方法简便，对刀精度较高。

4、刀具Z向对刀

     刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的ZZ向零点位置有关，他确定工件坐标系的Z向零点在机床坐标系中Z坐标的位置。可以采用刀具直接碰刀对刀。

     由于加工中心刀具较多，每把刀具装到主轴上后到主轴端面的距离都不相同，这些距离的差值就是道具Z向长度补偿值，因此需要在机床上或专用对刀仪上测量每把刀具的长度，并记录在刀具明细表中，供机床操作人员使用，一般有下述两种方法：

A. 机上对刀   这种方法是采用Z向设定器依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。其操作步骤为：依次将刀具装在主轴上，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，并记录下来；找出其中最长或最短、到工件距离最小或最大的刀具，作为工件坐标系的Z值，依据此值，确定其他刀具的长度补偿值，正负号有程序中的G43或G44来确定。这种方法对刀效率和精度较高，投资少；但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。

B. 机外刀具预调+机上对刀    这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上以主轴中心与端面的交点为刀位点进行Z向对刀，确定工件坐标系。这种方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。